Viele Kunden, die zum ersten Mal mit dem KTL-Beschichtungsverfahren in Kontakt kommen, haben mitunter grundlegende Fragen zum Verfahren und der passenden Vorgehensweise, was Vorbehandlung oder auch nachfolgende Arbeitsschritte angeht. Die Fachleute vom Ebbinghaus Verbund beantworten in diesem Beitrag die häufigsten Fragen aus der täglichen Praxis.

Könnten Sie mir eben kurz die KTL Beschichtung erklären?

Die KTL-Beschichtung ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem Bauteile in einem Tauchbad mit elektrisch leitfähigem, wässrigem Tauchlack beschichtet werden. Die Schichtdicke, mit der der Lack auf dem Bauteil abgeschieden wird, ist abhängig von der Teilegeometrie und der Höhe der angelegten Spannung. Am Ende wird die Beschichtung in einem Durchlaufofen bei Temperaturen zwischen 150°C und 230°C eingebrannt. So entsteht eine lösemittel- und korrosionsbeständige, stoß- und kratzfeste sowie gegen Säuren und Laugen resistente Oberfläche.

Im Detail:

Eine Anlage zur KTL-Beschichtung besteht aus mehreren Tauchbecken. Je nach Werkstoff, Geometrie und Anforderung durchlaufen die Werkstücke vor der eigentlichen Beschichtung unterschiedliche Tauchbecken zur Reinigung und Vorbehandlung. Um das bestmögliche Resultat bei der Beschichtung der Bauteile zu erhalten kann zwischen einer Vielzahl unterschiedlicher Verfahrensprogramme gewählt werden.

Den Anfang machen mehrere Tauchbecken zum Entfetten und Reduzieren der Alkalität. In der folgenden Spritzentfettung, werden die Bauteile mit Hochdruckdüsen von weiteren hartnäckigen Schmutzpartikeln befreit und die alkalische Konzentration auf den Bauteilen wird weiter reduziert. Nach weiteren Tauchspülungen gelangen die Teile je nach Bedarf in das Beizbecken. Hier werden unlegierte oder niedrig legierte Bauteile in eine auf schwefelsäure-basierende Metallbeize getaucht. Durch dieses Beizverfahren werden die Bauteile entrostet, entzundert und dekapiert. Es entsteht eine hochreaktive Metalloberfläche. Nach weiteren Spülprozessen werden die Teile zur Aktivierung der Oberfläche mit einer speziellen Titan-Phosphatlösung behandelt. Diese Behandlung bewirkt eine vermehrte Keimbildung auf der Oberfläche und führt zu einer schnelleren Schichtbildung bei kleineren Kristallen und geringerem Schichtgewicht.

Nach der Aktivierung gelangen die Teile zur Phosphatierung. Im Wesentlichen dient die Phosphatierung als Haftmittler für die spätere KTL-Beschichtung und zur Erhöhung des Korrosionsschutzes. Der Vorgang ist beendet, wenn die gesamte Oberfläche mit einer Schicht aus Phosphaten bedeckt ist. Nach weiteren Tauchspülungen gelangen die Teile nun in die Passivierung. Durch die Passivierung wird die Phosphatschicht auf der Oberfläche verdichtet bzw. verfeinert.

Jetzt folgt die eigentliche Kathodische Tauchlackierung. Die Lackabscheidung erfolgt hier durch eine chemische Umsetzung des Bindemittels auch Koagulation genannt. Über die Parameter Stromstärke und Zeit lässt sich die Schichtdicke exakt definieren. Ist die gewünschte Schichtdicke erreicht, wird die Koagulation gestoppt. Es ist eine unregelmäßige, porige Schicht auf dem Bauteil entstanden, die beim späteren Einbrennvorgang zu einem gleichmäßigen und geschlossenen Lackfilm zerfließt. Nach der KTL-Beschichtung werden die Bauteile in mehreren Schritten mit einem Ultrafiltrat gespült. Nachdem der letzte Spülvorgang abgeschlossen ist, werden die Warenträger mit den Bauteilen in den Einbrennofen transportiert. Hier verläuft die Lackschicht zu einem geschlossenen, homogenen Film. Anschließend werden die Teile auf einer Abkühlstrecke bei Raumtemperatur abgekühlt.

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