Für ein gutes Beschichtungsergebnis ist die Entfernung vorhandener Vorkorrosion auf Stahl-, Zink und Aluminium-Bauteilen, in der Regel durch Schleifen, Beizen, Waschen oder Strahlen, je nach Intensität des Rosts und vorhandenem Werkstoff, erforderlich. Ebenso sollten Verglasungen, die je nach Schweißverfahren entlang von Schweißnähten entstehen können, durch Abbürsten, Beizen, Strahlen oder Schleifen entfernt werden.
Schweißnaht mit Verglasungen: links vor und rechts nach der Reinigung durch eine Keramik-Strahlanlage (Bild)
Lasergeschnittene Bauteile weisen an der Schnittkante in der Regel eine dünne Schicht Laserzunder auf, die keine feste Haftung zum metallischen Untergrund hat. Wird diese vor dem KTL-Prozess nicht entfernt, kann sie durch geringste mechanische Belastungen später abplatzen und die metallisch blanke Schnittkante freilegen. Laserzunder kann z.B. durch Strahlen oder Trovalisieren entfernt werden. Besser ist das Laserschneiden solcher Bauteile unter Inertgas-Atmosphäre (z.B. Stickstoff), wodurch die Bildung von Laserzunder verhindert wird.
Scharfe Grate, Zinkspäne und sogenannte „Pressflöhe“, wie sie in Umformprozessen entstehen können, müssen ebenfalls vor der KTL-Beschichtung entfernt werden, denn sie führen dazu, dass an diesen Stellen eine unkontrollierte Abscheidung von KTL-Lack stattfindet. Dies führt zu unerwünschten blasenartig aufgeworfenen Lackklumpen, die mehrere Millimeter Größe erreichen. Oder ein Span bleibt auf dem Werkstück haften und wird mitbeschichtet. Wird dieser Span dann nach der Beschichtung bewusst oder unbewusst entfernt, ist die Stelle am Werkstück blank.
Wie man sieht, erfordert eine optimale Beschichtungsqualität eine sorgfältige Abstimmung von Technologie, Materialien sowie Eigenschaften und Beschaffenheit der Bauteile. Der Konstrukteur kann bei seiner Arbeit bereits einen erheblichen Beitrag dazu leisten, ein gutes Beschichtungsergebnis sicherzustellen und unnötige Kosten zu vermeiden.
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